长春西郊，坐落着一家现代化工厂。车间里，一列列动车组整装待发。疾驰在祖国各地的高铁列车，约40%产自这里——中车长春轨道客车股份有限公司。
“复兴号”中国标准动车组、时速400公里可变轨距动车组、服务北京冬奥的智能动车组……近年来，一大批高铁列车创新成果在中车长客诞生。
中车长客的发展历程是中国高铁自主创新、不断突破的缩影，其成果标注出中国高铁人永不服输、接续奋斗的拼搏精神。记者近日走进中车长客，一窥中国制造转型升级之道。
挺进自主研发“无人区”
难题攻克后，胡俊祥马不停蹄，将操作步骤和技法快速固定下来，制定出一整套焊接步骤，迅速展开培训，一大批技术工人很快掌握诀窍，极大提升了列车装配效率。
在中车长客，像胡俊祥这样的能工巧匠还有很多。“焊接大师”李万君钻研出高铁转向架关键部位的焊接操作步骤，被推广至全行业；“编程能人”谢元立和团队攻克了高速动车组自动化焊接领域多项难题，致使自动焊加工比例提高到70%以上；“铆工高手”李学忠发明的装置，让大型铝合金车体构件组装这一需要多人紧密协作的复杂工序，精简到只需1人操作两分钟即可完成……
做实做优做强，关键在于基层创新。中车长客引导技术工人“传帮带”，以高技能领军人才为核心，组建10余个操作师工作站，累计完成立项攻关、解决技术难题1300余项，培训人员数万人次。优秀技能一传十、十传百，一大批技术工人成长起来，制造业根基不断被夯实。
谋创新就是谋未来
不到40岁的中车长客工程师张国芹，是“复兴号”京张高铁智能动车组的电气设计主管。她告诉记者，能参与京张高铁列车的设计建造，心里特别自豪。
北京冬奥会期间，奥运版京张“复兴号”圆满完成联通三大赛区任务。凭借5G直播、时速350公里自动驾驶等技术，获得各国运动员点赞。
张国芹说，“年轻”是京张高铁智能动车组项目设计团队的一大特点，35岁以下青年设计师有136人，占比超过90%。
她回忆，最紧张的时候，整个团队封闭办公3个多月，吃住都在办公室。单是车头电气系统就做了42套方案，设计各类系统1800多份技术规范，绘制5000多张结构图纸，每一步都反复比对、优化。
京张高铁线路上的八达岭长城站，位于地下100多米。当列车以300多公里时速快速通过时，巨大的压力差会让人极不舒服。研发团队采集了数千个压强数据，精密计算、不断试验，最终攻克了车厢内外压差平衡这个关系乘坐舒适性的关键难题。
靠着这支年轻团队，京张高铁智能动车组实现了智能行车、智能服务等多个“国内首次”。如今，张国芹明显感觉到工作任务的创新性越来越强，挑战也越来越大。
事实上，无论在车间一线，还是研发实验室，“80后”“90后”都已成长为创新主力军。中车长客设有首席技术专家、资深技术专家等人才发展通道，建有创新奖励制度，给青年群体以激励和空间，鼓励大家扎根成长。越来越多的年轻人也因为新成果、新工艺被破格评聘高级职称，开始挑起自主创新的“大梁”。
谋创新就是谋未来。中车长客人肩负使命，继续迈出锐意进取的铿锵步伐。
网络控制技术掌管着列车一举一动，承担着各类车辆信息传输处理，是高铁列车的关键核心技术。几年前，这一技术还处在自主研发的“无人区”，国产高铁只能用进口“大脑”，价格贵，成本高。有一次，中车长客技术团队遇到系统报错，恰逢国外圣诞假期，费尽周折联系到外方技术人员，对方给出的问题解决时间表竟是“半年后”。
关键核心技术怎能受制于人？出生于1965年的工程师常振臣，带领技术人员组成专项团队，立志啃下这块硬骨头。
在“无人区”攻关谈何容易！软件系统看不见、摸不着，面对问题，常常无从下手。常振臣介绍，曾有一个温度显示故障让大家十分苦恼，团队历时两个多月，才从上万行代码中揪出问题。通宵熬夜、频繁出差是工作常态，研发团队成员跟随高铁列车分析验证数据，运气好时能“蹭”个座位，更多时候，过道和地板就是他们的休息场所。
功夫不负有心人。常振臣带领团队相继攻克了网络控制系统集成自主化、整车控制及诊断逻辑自主化等技术难题，加上多年技术积累，“中国标准动车组网络控制系统研发项目”这一关键技术终于通过知识产权分析和评估，实现自主掌控。如今，“复兴号”智能型动车组更是使用百兆以太网对车组进行控制和监视，技术水平迈入世界前列。
为高铁列车装上“中国大脑”的故事，是中车长客持续加大研发力度、掌控核心技术的例证。近年来，一批关键技术在这里诞生：“复兴号”中国标准动车组整体设计以及车体、转向架、牵引、制动等核心技术实现自主研发；时速400公里跨
国互联互通动车组，可在不同气候条件、不同轨距、不同供电制式标准的国际铁路间运行；应用大数据、5G通讯、北斗卫星定位等前沿技术的新一代智能城际动车组运营……
不断向技术制高点冲击、不断向技术“无人区”挺进，让这家始建于1954年的老国企释放出新活力。“坚持创新驱动，推动轨道交通装备技术创新，这是我们的使命。”中车长客党委书记、董事长王锋说。
攻克“不可能完成的任务”
“从来没想到制造飞机的铝合金材料会用在列车上” “从来没想到高铁会跑得这么快”……扎根于中车长客车间一线25年的胡俊祥，见证了企业高铁自主创新的全过程。
“我的感受是，不断自我超越的中国高铁，对技能人才提出了越来越高的要求。”胡俊祥说。
一列高速动车组，会用到80多种线型、近20000根导线，有约100000个接线点，它们是列车的“神经”，在高速运行时传递着各类操作信号。每一个接口、每一个焊点都必须接触可靠，否则，1毫米的误差，小则影响音响照明，大则导致车辆故障。
可少有人知道，接线这个看似简单的小工序，曾是动车组装配的一个大难题。研发初期，数据传输连接器中，芯体部位的7个金属针分布在直径仅5毫米的圆形范围内，每一根“针”都要焊接到位，操作难度就像是用焊枪在针尖上绣花。操作空间小、焊接难度大、成品率低……难题面前，许多人摇头：“这是个不可能完成的任务。”
“完不成”，生产装配效率就上不去。怎么办？重任落在胡俊祥肩上。他一个一个试，一根一根焊，凭借多年练就的“超密集环境电气焊接”技术，最终部件合格率达到100%。工人们给这项电焊技法起了一个颇有武侠韵味的名字——微缩梅花烙。
