单项冠军是怎么炼成的？“关键是坚持聚焦市场需求和痛点，不断开展高效新产品研发。”杨晓明说，“我们做的是绝缘子，但创新和市场不能‘绝缘’！”

新的攻关已在路上。为提升棒形支柱产品抗老化性能，中材电瓷正在开展工业氧化铝配方研发工作。

“今年干法成型配方进行两轮中试，完成了550千伏产品试制，湿法成型配方进行了首轮中试，完成了220千伏产品试制，两类产品性能经检测都达到研发目标。”陈文辉透露。

加速升级：向“智”向“绿”要效益

机器臂精准摆动，一个个圆柱状的泥料坯体被轻巧地放到陶瓷模具上，随即又被快速冲压进边加热边旋转的金属模具内自动分离，印刻成似矿泉水瓶的形状，再由三个形状各异的旋转模具进行表面高精度的“DNA复制”，最终变成一个个光滑细腻、形如弧形灯罩的绝缘子……

在中材电瓷中控中心智能化生产管理平台上，悬式瓷绝缘子生产的实时视频和详细数据一目了然。

“我们研制的全自动旋压成型机组已攻克工艺技术难题，率先填补了国内圆柱头瓷绝缘子旋压成型的空白，并建成了大规模超特高压用绝缘子全自动化生产线和智能生产管理平台，生产效率提升2.62倍，产品生产周期缩短70%，全过程合格率提升10%。”杨晓明说，今年浇装、成型、喷釉三大主要工序都将实现自动化。

以成型工序为例，工人需要搬抬的重量在四、五十公斤左右，劳动强度非常大，且产品质量易受人工影响。“以前2个人一个班可以干到200个，现在基本不需要人工参与，一班能干到800个。”

对于电瓷这样的传统产业而言，转型升级的迫切性还体现在绿色上。

天然气是电瓷生产的主要燃料。中材电瓷与设备厂家联合开发和应用了更加先进的控制算法和隔热性能更好的材料，对重点热工设备进行升级，并深挖余热利用潜力，天燃气能耗降低约26%。

国家级绿色工厂、智能制造示范工厂等一系列荣誉称号的获得，是这家制造企业转型升级探索成效的有力证明。但杨晓明认为还不够。在他看来，唯有持续向“新”求“变”、向“智”向“绿”，才能在快速迭代升级中立于潮头。

目前，中材电瓷正在建设一条新的干法生产线，设计之初就对信息化、智能化、数字化以及安全管理等方面提出了更高、更具体化的要求。

绝缘子产品品种多且多为小批量生产，如何设计建造一个绿色智慧、运行经济、更具竞争力的工厂？“行业内没有先例可以借鉴，我们只能自己摸索，四处去别的行业取经，广泛与相关供应商展开研讨交流。”杨晓明自信地说，今年新产线建成后，将成为行业内新的标杆。

布局全球：提前谋划拿到入场券

中材电瓷新产线还未投产，订单却已排到了明年。

“增量主要来自国外，今年仅欧洲市场新签合同就有6000万元。”杨晓明庆幸早有布局。

成为西门子能源、ABB、GE、日立新能源等知名电气巨头的供应商，是中材电瓷此前进入国际市场的主要路径。意识到欧美国家加快电力设备更新换代的潜藏机遇，这家企业决定直接进军终端市场。

自2019年加速自身品牌出海步伐以来，中材电瓷已叩开多家海外客户和项目的大门：厄瓜多尔500千伏变电项目、西门子法国RTE电容器项目、巴西美丽山±800千伏特高压输电线……

蹚出新路，并不容易。

“欧洲市场这几年电力需求量很大，未来投资前景良好，我们积累了一定量的市场沉淀后，就瞄准了当地的各大电力公司。”中材电瓷国贸部副经理李冰鑫说。

无数封邮件，无数次商谈，无数个整改方案……经过多年努力，中材电瓷最终打破壁垒拿到入场券，成为意大利国家电网Terna唯一的中国绝缘子合格供应商，手握其85%的中标份额。

赢得市场的背后是“硬实力”。“我们专门开发了技术难度高、工艺要求严的蓝灰釉系列产品，迅速打开了欧美市场。”杨晓明说。

一组数据清晰有力——中材电瓷棒形绝缘子年产量约3万吨，公司2025年上半年收入预计2.5亿元，同比增长9.78%；利润总额预计3千万元以上，同比增长18.75%；出口占总收入的比例约34%，随着海外新签订单逐步交付，预计整年该数值可达到40%。

“我们将继续加大新材料研发力度，不断提升工业化制造水平，持续推动信息化、智能化，扩大海外电力工程应用，加速向全球绝缘子领域一流制造服务商进发。”谈及未来，杨晓明干劲十足。